میلگرد نوردی
میلگرد نوردی به میلگردی گفته می شود که پس از طی مراحل ویژه ای ساخته می شود که به آن ها نورد گرم و یا نورد سرد می گویند. پروسه تولید این دو روش متفاوت می باشد و هر کدام ویژگی ها و کاربرد خود را دارند. پروسه ای که برای ساخت میلگرد نوردی طی می شود، فرایندی است که شمش های فولادی را در شرایط سرد و یا با افزایش دما از غلتک هایی عبور داده تا به تغییر شکل داده و به فرم و سایز نهایی برسند.
میلگرد نوردی از آلیاژهای فولادی تولید می گردد و دارای انواع بسیار متنوعی می باشد که این انواع بر اساس سایز و ابعاد، شکل ظاهری، پروسه تولید با همدیگر تفاوت دارند و هر کدام در بستر و با بهره گیری از تکنولوژی های متفاوتی تولید می گردند. نورد سرد و گرم هر کدام دارای معایب و مزایایی می باشد که در ادامه به آن ها پرداخته می شود.
دستگاه هایی که برای تولید میلگرد نوردی به کار برده می شوند، به طور معمول دارای چندین غلتک می باشند. برای هر کدام از این دستگاه ها شمش فولادی با ابعاد متفاوتی مورد استفاده قرار می گیرد و محصول نهایی نیز دارای قطر متمایزی می باشد.
میلگرد نوردی، به دلیل مقاومت در برابر سایش بالا، به طور گسترده در ماشین آلات معدن، ماشین آلات حفاظت از محیط زیست، ماشین آلات سیمان، ماشین آلات مهندسی و غیره استفاده می شود. در صنعت فلزکاری، عبور فلز از یک یا چند جفت رول، به عنوان نورد شناخته می شود. به عبارت دیگر، زمانی که فولاد مذاب، بین غلتک ها نورد می شود تا ضخامت آن کاهش یابد و یکنواخت شود، گفته می شود که فولاد نورد شده است و در نتیجه تبدیل به میلگرد نوردی در ضخامت های مختلف، می شود.
کاربرد میلگرد نورد
– در قطعات ماشین آلات و اجزای مهندسی
– ابزارهای اندازه گیری
– قالب های سرد و گرم
– فولاد سیمانی و فولاد بلبرینگ
– مخزن گاز مایع
– سیلندرهای گاز مایع، شلنگ فشار قوی ایستگاه برق آبی
– و سایر تجهیزات و اجزاء
میلگرد نوردی، نوعی میله فولادی نورد سرد است که یک مدل کاربردی در سازه های فولادی کاربردی است. میلگرد نوردی، به طور گسترده ای به عنوان میله اتصال برای مهندسی سازه های بتنی، برای اجزای مختلف ساختمانی استفاده می شود. میلگرد نوردی، با استحکام بالا و خاصیت کششی کافی که دارد.
می تواند ضمن ارتقاء فنی و کیفیت مهندسی، هزینه مواد اولیه را کاهش دهد. محصولات نهایی می تواند به صورت کویل گرد با سایزهای مختلف باشد. میلگرد نوردی گرم، یک میله تقویت کننده از فولاد نرم است. میلگرد نوردی گرم، باعث می شود که میلگرد راحت تر شکل بگیرد و باعث تولید محصولاتی می شود که کار با آنها راحت تر است.
ویژگی ها و مشخصات میلگرد نوردی
– قطر بیرونی: 5 الی 320 میلی متر
– درجه فولاد : CK45/CK20
– نوع میلگرد : میله فولادی سرد/ گرم
– طول : 3 الی 12 متر
– عرض : 0.6 الی 3 متر در صورت لزوم
– ضخامت : 0.1 میلی متر الی 300 میلی متر
– سطح : صاف و آجدار
– درجه فولاد : فولاد کم آلیاژ، فولاد ساختاری، فولاد کربنی
– استفاده: این محصول در صنعت ماشین سازی و صنعت قطعات خودرو استفاده می شود
فرآیند تولید میلگرد نوردی
برای تولید میلگرد نوردی ابتدا شمش فولادی مناسب را از آلودگی های سطحی پاک کرده و آماده ورود به دستگاه و عبور از غلتک ها می گردد. در ابتدا شمش های بلیت پس از آنکه آنکه ریخته گری شمش بر روی آن ها انجام گرفت، وارد دستگاه نورد می گردند.
شمش ها در کوره های ویژه ای حرارت می بینند. این حرارت و دما به میزانی است که شمش های حالتی نرم و خمیری پیدا کنند. پس از آنکه شمش ها به شرایط مطلوب رسیدند از غلتک ها عبور می کنند تا به سایز و اندازه مناسب برسند. سپس در اندازه مناسب برش می خورند.
یکی از مهم ترین نکات در پروسه ساخت میلگرد نوردی، استفاده از مواد اولیه بسیار با کیفیت و مرغوب می باشد. کیفیت شمش به کار رفته در پروسه نورد، کیفیت میلگرد نوردی را تعیین می کند. شمش های ریخته گری شده که برای تولید میلگرد نوردی مورد استفاده قرار می گیرد، بر اساس شکل ظاهریشان دسته بندی می شوند. این دسته بندی عبارت است از شمش، شمشال یا تختال.
شمش دارای سطح مقطع مربع می باشد و شکلی چهار پهلو دارد و در شاخه هایی به طول 6 یا 12 متر مورد استفاده قرار می گیرد. تختال فرمی مستطیل شکل دارد که یک پهلوی آن طویل تر از پهلوی دیگر می باشد. میلگردها پس از رسیدن به ابعاد مناسب باید تابگیری شود تا تابیدگی ها و ناصافی های احتمالی آن ها از بین برود. سپس در دسته بندی هایی که به آن ها بندیل گفته می شود، تعداد مشخصی میلگرد را دسته بندی می کنند.
پذیرش شمش فولادی ← گرمایش ← نورد ← برش دوبل ← خنک کننده ← برش ← بازرسی
ما در مجموعه خود، بر روی میلگرد های فولادی تقویت کننده بتن، میلگردهای فولادی آجدار، میلگرد نوردی، شبکه میله فولادی، برای کاربردهای ساختمانی و صنعتی، تمرکز می کنیم. مجموعه ما، بیش از 100 پروژه تکمیل شده در زمینه طراحی، ساخت و نصب میلگردهای نورد گرم برای انواع سازه های فولادی دارد.
انواع میلگرد نوردی
میلگرد نوردی بر اساس روش ساخت به دو گروه میلگرد نوردی سرد و میلگرد نوردی گرم تقسیم بندی می گردد. در ساخت میلگرد نوردی گرم، ابتدا شمش ریخته گری شده به میزان کافی حرارت می بیند و به دمای مشخصی می رسد تا حالتی خمیری پیدا کند تا آماده عبور از غلتک ها شوند. در این پروسه شمش هایی با فرم تختال و یا بیلت (شمشال)، در کوره های پیش گرم فرستاده می شوند و حرارت می بینند تا زمانی که فرمی خمیری یا مومسانی پیدا کنند. شمش آماده شده و خمیری شده پس از قرار گرفتن و گذر کردن از میان غلتک ها به راحتی فرم می گیرند.
دمایی که در این پروسه برای تولید میلگرد نوردی ایجاد می شود، بیشتر از دمای تبلور آلیاژ فولادی مورد نظر می باشد و به همین دلیل در این پروسه میزان شکل پذیری بالا بوده و میلگرد نوردی با کیفیت مورد انتظار ساخته می شود. از جمله معایب استفاده از روش نورد گرم برای تولید میلگرد نوردی، غیر دقیق بودن آن است. در این فرایند، اندازه گیری ابعاد دقیق امکان پذیر نمی باشد و ابعاد تا حدودی کمی تقریبی می باشند.
میلگرد نوردی به روش سرد نوع دیگری است که دارای ویژگی ها و مزایا و معایب مخصوص به خود می باشد. می توان گفت میلگرد نوردی که به روش نورد سرد تولید می شود، دارای کیفیت سطحی بالاتر و ابعادی دقیق تر می باشد. شرایطی که در روش نورد سرد برای تولید میلگرد نوردی وجود دارد، قابل کنترل تر می باشد و می توان ابعاد را به صورت دقیق اندازه گیری و کنترل نمود. در روش ساخت نورد سرد، حرارتی که به میلگرد داده می شود، کمتر از دمای تبلور است و به همین دلیل محصول نهایی دارای ظاهری زیبا و کیفیتی مرغوب می باشد.
به دلیل کیفیت بیشتر میلگرد نوردی ساخته شده در روش نورد سرد، آن ها را برای کاربردهایی که نیاز به ظاهری زیبا و استحکامی بالا دارند، مورد استفاده قرار می دهندو برای تولید و ساخت انواع لوازم خانگی یا برای ساخت بخش های مختلف مبلمان مورد استفاده قرار می گیرد. قیمت میلگرد نوردی که به روش سرد تولید می شود و یا به روش گرم با یکدیگر متفاوت می باشد.
در طی مراحل تولید میلگرد نوردی یک پوسته سیاه بر روی میلگرد ایجاد می شود که ناشی از دلایلی مانند خنک کاری میلگرد با آب یا تثبیت گرمای نهایی میلگرد در مراحل آخر تولید می باشد که این پوسته سیاه باید از سطح رویی میلگرد جدا شود تا مورد استفاده قرار گیرد. برای این کار پس از تولید میلگرد نوردی آن را اسید شویی و پوسته زدایی می کنند که نقش مهمی در محصول نهایی خواهد داشت.
در مراحل آخر تولید عملیات های حرارتی مورد نیاز برای برخی از انواع میلگرد انجام می گیرد تا مقاومت میلگرد را در برابر دماهای بالا و یا شوک های حرارتی افزایش دهد.
قیمت میلگرد نوردی
نکته ای که در هنگام خرید میلگرد نوردی مورد توجه تمامی افراد قرار می گیرد، قیمت این محصول می باشد که به عوامل متعددی بستگی دارد. نخستین عاملی که در تعیین قیمت میلگرد نوردی نقش دارد، قیمت متریال و مواد اولیه می باشد. نوع شمش هایی که برای این کار مورد استفاده قرار می گیرد، کیفیت و میزان خلوص آن ها از جمله عوامل تأثیر گذار بر قیمت این محصول می باشد.
مورد دیگری که در قیمت میلگرد نوردی اثرگذار می باشد، شیوه تولید این محصول می باشد. این که میلگرد نوردی به روش سرد تولید می شود و یا به روش گرم در قیمت آن نقش دارد. میزان انرژی به کار رفته در این دو پروسه و دستگاه ها و تکنولوژی های مورد استفاده در روش نورد سرد و گرم با یکدیگر متفاوت می باشد و در نتیجه قیمت متفاوتی نیز دارند.
عامل دیگری که در قیمت میلگرد نوردی نقش دارد، حجم خرید و هزینه های ناشی از حمل و نقل می باشد. در صورتی که حجم خرید بالا باشد، این امکان وجود دارد که تخفیفاتی برای خریدار مورد نظر لحاظ شود. شرایط روز اقتصادی نیز از مهم ترین عامل ها در قیمت میلگرد نوردی می باشد. نرخ ارز، نوسانات بازار و قیمت آهن خام و میزان مواد اولیه موجود و در دسترس، همگی بر قیمت تولید میلگرد نوردی نقش دارد.
مورد دیگری را که نیز می توان به این مجموعه عوامل افزود، ابعاد و سایز میلگرد نوردی می باشد. هر چه سایز میلگرد و وزن و ابعاد آن بیشتر باشد، قیمت آن بیشتر خواهد بود. همچنین برند و کارخانه تولید کننده این محصول نیز در قیمت آن نقش دارد. برخی از برندها دارای کیفیت ساخت بیشتری هستند و به همین دلیل قیمت بیشتری برای محصولات خود در نظر گرفته اند.